鋰電新能源材料行業(yè)應(yīng)用

     2021年全球鋰電池需求為562.4GWh，預(yù)計2025年將達(dá)到1187GWh，隨著鋰電池正極材料行業(yè)的持續(xù)升溫，動力電池回收行業(yè)如火如茶的展開，產(chǎn)業(yè)鏈對于蒸發(fā)結(jié)晶工藝的要求越來越高。金龍依托自身MVR蒸發(fā)結(jié)晶豐富的行業(yè)經(jīng)驗，為鋰電正極材料生產(chǎn)及回收行業(yè)帶來更優(yōu)化的工藝全流程解決方案。





 國內(nèi)高純硫酸錳MVR蒸發(fā)結(jié)晶裝置（貴州銅仁金瑞錳業(yè)）

長沙礦冶研究院有限責(zé)任公司全資子公司貴州銅仁金瑞錳業(yè)有限責(zé)任公司，主要從事電解金屬錳生產(chǎn)和銷售。2017年12月，該公司啟動了10萬噸/年錳基新材料技改工程項目，建成后成為國內(nèi)的質(zhì)量、綠色、集團公司新能源材料錳基配套原料供應(yīng)基地，以及國內(nèi)規(guī)模大、品質(zhì)優(yōu)的高純氧化錳、高純無硒錳、高純硫酸錳生產(chǎn)企業(yè)。 目前的硫酸錳結(jié)晶因其物性的影響， 現(xiàn)有的工業(yè)化運行基本都是采用間歇式單效反應(yīng)釜結(jié)晶方式來制作硫酸錳晶體，但此種方式的生產(chǎn)方法，由于間歇式制取，造成生產(chǎn)效率較低、勞動強度大，蒸汽熱量散失較多，能耗高、成本高，且不能保證產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定性能。為了能使MVR蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)應(yīng)用到硫酸錳蒸發(fā)結(jié)晶過程中，由長沙礦冶研究院人員和我司工程技術(shù)人員聯(lián)合組建研發(fā)團隊，利用MVR蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)找到一水硫酸錳結(jié)晶工序的參數(shù)，在連續(xù)實驗室及工業(yè)化中試驗證過程中得出硫酸錳結(jié)晶過程中晶體長大需要的停留時間和相關(guān)技術(shù)數(shù)據(jù)。利用該項數(shù)據(jù)應(yīng)用到工業(yè)化生產(chǎn)過程中改變目前傳統(tǒng)工藝能耗高、成本高、不能連續(xù)結(jié)晶等問題。貴州銅仁金瑞錳業(yè)有限責(zé)任公司10萬噸/年錳基新材料技改工程硫酸錳蒸發(fā)結(jié)晶項目由我司于2018年9月負(fù)責(zé)承建，采用MVR蒸發(fā)結(jié)晶工藝，蒸發(fā)結(jié)晶過程實行全自動化運行，現(xiàn)場無人值守模式。項目于2018年12月底正式投入運行，系統(tǒng)運行平穩(wěn)，產(chǎn)能符合設(shè)計規(guī)模及能耗指標(biāo)。

  磷酸鐵廢水MVR蒸發(fā)結(jié)晶裝置

隨著大力提倡環(huán)保，目前以磷酸鐵鋰電池為代表的新能源產(chǎn)業(yè)正在迅速發(fā)展。其中磷酸鐵前驅(qū)體制備是磷酸鐵鋰電池中重要環(huán)節(jié)。 目前國內(nèi)主流的工藝路線：氨法、鈉法等，伴隨著工藝原材料不同，生產(chǎn)中產(chǎn)生含有大量磷酸根離子、硫酸根離 子、鐵、鈣、鎂、氟等離子的廢水，無法直接排放。 我司根據(jù)工藝廢水的特性，自主研發(fā)采用膜分離+有效MVR蒸發(fā)結(jié)晶工藝技 術(shù)，首先通過膜分離技術(shù)去除廢水中鐵、鈣、鎂等重金屬離子，分離后產(chǎn)生的純水生產(chǎn)回用，含有磷酸鹽和硫酸鹽的濃水進入后續(xù)MVR蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)，通過蒸發(fā)結(jié)晶的方式達(dá)到磷酸鹽和硫酸鹽的分鹽目的，實現(xiàn)資源回用。該系統(tǒng)過程實現(xiàn)全自動化運行，運行成本低，真正實現(xiàn)降低成本和資源回用及廢水零排放。

磷酸鐵生產(chǎn)工藝:

  鋰電新能源材料行業(yè)部分業(yè)績（鎳、鈷、鋰、三元前驅(qū)體、磷酸鐵）